La empresa aeroespacial y de defensa Innospace, con sede en Corea del Sur, ha creado un recipiente a presión esférico de titanio sin soportes internos utilizando su método patentado de impresión 3D de bajo voladizo. El domo se fabricó con Ti-6Al-4V Grado 23 y se diseñó, simuló y construyó utilizando el software 3DXpert de Oqton en un sistema estándar Laser Beam Powder Bed Fusion, lo que demuestra la viabilidad de fabricar geometrías complejas de componentes de aeronaves sin hardware especializado ni estructuras de soporte.
«Utilizando 3DXpert, Innospace convirtió un concepto complejo en piezas verdaderas, confiables y de calidad aérea impresas en máquinas PBF-LB estándar. Estamos orgullosos de capacitar a nuestros socios para llevar la fabricación aditiva a nuevos niveles de rendimiento y confiabilidad», afirmó Oqton.
Superar las limitaciones tradicionales de la fabricación aditiva
La creación de piezas abovedadas o esféricas mediante la fabricación aditiva tradicional suele requerir máquinas especializadas, hardware personalizado o estrategias de sombreado avanzadas. Sin embargo, Innospace completó la impresión en un sistema estándar Laser Beam Powder Bed Fusion (PBF-LB), lo que demuestra la accesibilidad y eficacia de su enfoque.
Este logro abre la puerta a los productos de próxima generación de la empresa: recipientes a presión paramétricos para aplicaciones espaciales, con una capacidad de 1 a 15 litros, escalables según sea necesario. «Esto es lo que significa para nosotros la AM como producto», afirmó Jo Intaek, director de la División de Negocios de Fabricación Avanzada de Innospace. «Tecnología en la que puedes confiar, entregada a la velocidad de un cohete y con calidad de vuelo». La tecnología se puede utilizar tanto para tanques de combustible como de oxidante.
Piezas complejas de aviones posibles gracias a una impresión 3D especial
El reciente éxito de Innospace con recipientes a presión de titanio impresos en 3D sin soporte destaca una tendencia más amplia en la fabricación aditiva aeroespacial: las empresas utilizan cada vez más flujos de trabajo basados en software y estrategias de impresión avanzadas para producir de manera eficiente y confiable piezas complejas y de alto rendimiento.
Por ejemplo, Hexagon presentó su tecnología de Compensación Avanzada, diseñada para abordar uno de los mayores desafíos en la fabricación aditiva: la producción de piezas metálicas grandes, complejas y de alta precisión en un solo ensamblaje. Al combinar la simulación del proceso y la compensación del escaneo 3D, el software predice y corrige las distorsiones y la contracción, asegurando que las piezas se ajusten a la geometría prevista. Additive Industries demostró el sistema con un mezclador de escape por chorro de acero inoxidable con una tolerancia de ±0,2 mm en el primer intento, lo que redujo el desperdicio de material y las estructuras de soporte.
De manera similar, 3D Systems, en colaboración con la NASA y universidades asociadas, utiliza Direct Metal Printing (DMP) y el software 3DXpert de Oqton para producir sistemas de gestión térmica de naves espaciales de alto rendimiento, incluidos radiadores y tubos de calor de titanio y níquel-titanio. Al incorporar estructuras funcionales, como actuadores de aleación con memoria de forma, directamente en los componentes, el equipo reduce el peso, la complejidad del ensamblaje y los pasos de fabricación, lo que da como resultado componentes eficientes, livianos y listos para volar.
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La imagen destacada muestra Recipiente a presión esférico de titanio sin soportes internos. Foto vía Innospace.
